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机械加工工资机加工种类及范围

发布时间:2022-10-18来源:诚源精密机械加工厂

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一、车削加工车外圆及台阶、车端面、镗孔、车锥面、车螺纹、车成形面、机械加工是什么机械加工工资切槽和切断等。目的:尽快从毛坯上切去大部分余量,合工件接近要求的形状和尺寸。(生产效率)目的:保证加工精度和表面粗糙度的要求。(生产效率其次)精度项目普通车床精密车床高精度车床外圆圆度0010003500014外圆圆柱度001100000510000018100端面平面度0022000008520000035200螺纹螺距精度00630000183000007300外圆粗糙度25-125μm125-032μm032-002μm精车、镜面车外圆切削用量切削速度进给量切削深度vmminfmmrapmm200002-008002-005镜面车200-300002-008001-002二、铣削加工精车是指直接用车削方法获得IT6-IT7级公差,Ra为16-004μm的外圆加工方法。(3)镜面车镜面车是用车削方法获得工件尺寸公差1μm的数量级,Ra32μm的外圆加工方法。车削加工的主要计数指标mm切削用量加工方法1、加工范围可以加工各种零件的平面、台阶面、沟槽、成形表面、型腔表面、螺旋表面等。铣削加工可以对工件进行粗加工和半精加工,加工精度可达IT7-IT9段,精铣表面粗糙度达Ra32-16μm1、钻削加工在钻床上以钻头的旋转作主运动,钻头向工件的轴向移动作进给运动,在实体工件上加工出孔为钻削。按孔的直径、深度的不同,生产中有各种不同结构的钻头,其中,麻花钻最为常用。由于麻花钻存在的结构问题,采用麻花钻钻孔时,轴向力很大,定心能力较差,孔易引偏;加工中摩擦严重,加之冷却润滑不便,表面较为粗糙。故麻花钻钻孔的精度不高,一般为IT13-IT12,表面粗糙度达Ra125-63μm,生产效率也不高。所以,钻孔主要用于φ80以也孔径的粗加工。如加工精度、粗糙度要求不高的螺钉孔,油孔或对精度、粗糙度要求较高的孔作预加。生产中为提高孔的加工精度、生产效率和降低成本,广泛使用钻模,多轴钻或组合机床进行孔加工。机械加工工资当孔的深径比达到5及以上时为深孔。深孔加工难度较大,主要表现在刀具刚性差,导向难;排削难;冷却润滑难几方面,有效地解决以上加工问题,是保证深孔加质量的关键。一般对深径比在5-20的普通深孔,在车床或钻床上用加长麻花钻加工;对深径比达20以上的深孔,在深孔钻床上用深孔钻加工;当孔径较大,孔加工要求较高时,可在深孔镗床上加工。当工件上已有预孔(如铸孔,锻孔或已加工孔)时,可采用扩孔钻进行孔径扩大的加工,称扩孔。扩孔亦属钻削范围,但精度,质量在钻孔基础上均有所提高,一般扩孔精度达IT12-IT10,表面粗糙度达Ra63-32μm,故扩孔除可用于较高精度的孔的预加工外,还可使一些要求不高的孔达到加工要求。加工孔径一般不超过φ100。2、铰削加工铰削是对中小直径的已有孔进行精度、质量提高的一种常用加工方法。机械加工概念铰削时,采用的切削速度较低,加工余量较小(精铰时一般为015-035mm,精铰为005-015mm)校准部分长,铰削过程中虽挤压变形较大,但对孔壁有修光熨压作用,因此,铰削通过对孔壁薄层余量的去除使孔的加工精度、表面粗糙质量得到提高。一般铰孔加工精度可达IT9-IT6,表面粗糙度达Ra04-16μm,但铰孔对位置精度的保证不够理想。铰孔既可用于加工圆柱孔,亦可用于加工圆锥孔,既可加工通孔,亦可加工盲孔。铰孔前,机械加工的方式被加工孔应先经过钻削或钻、扩孔加工,铰削余量应合理,既不能过大也不能过小,速度与用量也应合适,才能保证铰削质量。另外,铰削中,铰刀不能倒转,铰孔后,应先退铰也后停车。四、磨削加工磨削加工的特点铰孔既可用于加工圆柱孔,亦可用于加工圆锥孔,既可加工通孔,亦可加工盲孔。铰孔前,被加工孔应先经过钻削或钻、扩孔加工,铰削余量应合理,既不能过大也不能过小,速度与用量也应合适,才能保证铰削质量。另外,铰削中,铰刀不能倒转,铰孔后,应先退铰也后停车。磨削及其装备磨削加工是在磨床上使用砂轮与工件作相对运动,对工件进行的一种多刀多刃的高速切削方法,它主要应用于零件的精加工,尤其对难切削的高硬度材料,如淬硬钢、硬质合金、玻璃、陶瓷等进行加工。(1)磨削加工精度高由于去除量少,一般磨削可获得IT7-IT5级精度,表面粗糙度低,磨削中参加工作磨粒数多,各磨粒切去切屑少,故可获得较小表面粗糙度值Ra16-02μm,若采用精磨、超精磨等,将获得理低表面粗糙度(2)磨削加工范围磨削加工可适应各种表面,如内、外圆表面、圆锥面、平面、齿轮齿面、螺旋面及各种成形面的加工;同时,磨削加工可适应多种工件材料,尤其是采用其它普通刀具难切削的高硬高强材料厂,如淬硬钢、硬质合金、高速钢等,但不适宜加工硬度低而塑性好的有色金属材料。(3)砂轮具有一定的自锐性磨粒硬而脆,它可在磨削力作用下破碎、胶落、更新刀削刃,保持刀具锋利,并在高温下仍不失去切削性能。(4)磨削速度高,过程复杂,消耗能量多,切削效率低;磨削温度高,会使工件表面产生烧伤、残余应力等缺陷。

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