前言：工业母机成为近期市场中为数不多表现抢眼的板块，有乡亲希望我能梳理下其中的机会，安排！

刀具是机械制造业的基础工具，刀片是切削加工的关键部件 。切削加工约占整个机械加工工作量的 90%，是机械制造行业中的最基础的环节。刀具作为工业母机的牙齿，是各类机床最重要的核心零部件之一。

刀具材料主要包括硬质合金、工具钢（碳素工具钢、合金工具钢、高速钢）、陶瓷和超硬材料（人造金刚石 PCD、立方氮化硼 CBN）。硬质合金刀具综合性能优异替代了很大一部分高速钢，目前使用领域最为广泛。超硬材料性能更加优异，但目前价格昂贵，加工、焊接也非常困难。

刀具行业产业链主要可以分为上游基础材料生产，中游刀具制造和下游终端应用，其中中游是核心环节。上游基础材料主要有工具钢、硬质合金、陶瓷、超硬材料（包括人造金刚石 PCD 和立方氮化硼 CBN），中游刀具制造主要分为国际厂商和国内厂商，下游终端应用分布广泛，各制造业细分领域均有所涉及。

目前用于刀具制造的材料主要有高速工具钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料（立方氮化硼 CBN 和人造金刚石 PCD），其中硬质合金材料全球占比超过 60%，国内占比超过 50%。超细晶粒硬质合金、先进涂层技术、超硬材料普及将成刀具材料发展大趋势。

未来硬质合金材料将凭借其高硬度、在家接单加工高耐磨性和低成本的高性价比特点在刀具上获得更多应用。经过多年发展，我国硬质合金行业发展水平与国外差距持续缩小。我国的硬质合金工业起步较欧美发达国家晚约 20 年。通过技术引进后的长期消化吸收，我国硬质合金行业发展水平与国外差距持续缩小，为硬质合金刀具迈向中高端垫定了基础。

国内中游刀具行业格局相对分散 ，但从发达国家刀具行业发展路径来看，由于刀具行业门槛较高， 最终将形成高行业集中度的格局。目前刀具市场第一梯队有山特维克、伊斯卡和肯纳金属，第二梯队有三菱综合材料、京瓷等、第三梯有株洲钻石欧科亿、华锐精密等国产品牌，这是受制于我国机床生产主要还停留在中低端的技术水平。在自主可控和产业升级的大背景下，刀具行业整体逐渐迈向高端化与集中化。

在同等条件下，国产刀具性能不输进口日韩刀具，且价格优势明显，因此下游客户有采用国产刀具替代进口日韩的刀具的需求，中端刀具市场国产品牌渗透率有望进一步提高。

刀具作为工业母机的核心部件，在汽车、通用机械、模具、工程机械、航空航天等诸多领域均有所应用。《金属加工》调查资料中显示应用于汽车、摩托车领域的刀具占比最高，为 20.9%，应用于机床工具领域的刀具占比为 18.1%，通用机械领域占比为 15.1%，其余行业的占比均不超过 10%。全球刀具消费市场主要集中在中、美、德、韩、日等国家，2010 年以来，以我国为代表的亚洲刀具市场增长率位居全球刀具规模增长首位，是全球增长率的 2.5 倍。

根据华锐精密招股说明书披露，刀具制造具有较高的技术门槛，门槛集中在设计和工艺环节，主要包括四大核心技术：基体材料、槽型结构、精密成型和涂层工艺。在制造环节中，生产设备中的非标定制化设备均采用国产设备，而所采用的进口设备均为标准化设备，国产设备可以替代，不存在进口依赖问题。

高端刀具制造工序较长且工艺复杂，生产过程中关键质量控制点多且难度大，对于制造设备、技术、资金要求较高。发达国家由于现代制造业起步早，刀具企业伴随制造业发展已经完成了兼并、重组和提升，行业已经发展至“高起点、大投入、规模化、国际化”，在刀具材料、刀具制造技术与设备、刀具涂层技术与设备、技术服务、质量控制等领域构筑了较高门槛，海外企业先发优势显着。

全球切削刀具行业基本处于头部占据多数份额的竞争状态，特别是在高端刀具领域，山特维克、肯纳金属、伊斯卡、三菱综合材料等企业占据了绝大部分市场份额。

三十多年前的时代背景推动了国外发达国家“高精度，高效率，高可靠性和专用化”现代高效刀具的发展，并逐渐取代传统标准刀具。由于我国数控刀具行业起步较晚，和国外企业在高效刀具技术积累和研发实力上有较大差距，当前国内大部分刀具企业仍然以标准化刀具为主，走低端产品路线。

硬质合金刀具需求占比将逐步提升，需求增速高于刀具行业整体。一方面，硬质合金的硬度与抗弯强度均得到极大提高，刀具耐用度可提高3-10倍；另一方面，相对于全球63%的市占率，车床加工哪些表面我国硬质合金刀具53%左右的市占率明显偏低。因此，硬质合金刀具在国内的应用占比提升较快。

我国机床消费总量稳居全球第一， 对标海外刀具需求占比仍有很大提升空间。根据欧科亿招股说明书披露，我国机床消费量已多年连续位居全球第一，截止 2019 年我国刀具消费额 393 亿元占机床消费比重为 25%，相较发达国家每年 50%左右的比例，我国的刀具需求比例还有很大的提升空间。

根据机床工具工业协会统计数据显示，我国现代制造业所急需的高端刀具依然对进口产品有很强的依赖性，近年来进口刀具市场占有率常年维持在 30%以上，具体消费额也常年维持在 110 亿元以上。不过从数据上可以看出，2015-2019 年进口刀具市占率从 37.18%的高点已经降至 34.61%，一定程度上也反映出国产刀具正在逐步抢占进口刀具市场。车床加工随着技术的积累发展和整体制造业技术水平的提高，国内刀具企业在生产设备、原材料供应等方面的获得了更高的技术支持，提升了相应的工艺技术和产品质量，在各个方面同时发力，实现高端刀具产品突破。

近年我国机床数控化率持续提升，从 2000 年的 7.79%提升至 2021 年的 41.11%，五轴加工中心但较发达国家的高数控化率仍有很大提升空间。随着我国产业结构转型升级，数控金属切削机床占比持续提升，未来空间广阔， 数控刀具作为数控机床的牙齿将直接受益。受益刀具性能和机床数控化率双提升，硬质合金刀具“十四五”期间市场规模 CAGR 为 9.07%。关键假设如下：

1）“十四五”期间是高端制造转型关键之年，假设刀具消费仍将维持 7%以上的复合增速；

2）对标发达国家 60%以上的市场份额，假设硬质合金刀具年渗透率增速保持 1%。

发展高速、高精度数控机床与功能部件已被提升至战略性位置，在我国多项规划支持的背景下，硬质合金刀具行业有望迎来历史性发展机遇。作为高端制造、智能制造降本增效的基础，普通车床机械加工硬质合金刀具行业规模有望不断扩大，进口替代加速推进。

而且由于国内机床整体数控化率较低，伴随着企业管理意识和技术实力的提升，越来越多的企业开始投入自动化加工系统，中国刀具消费额占机床总消费额的比例呈上升趋势但比例依旧较低，未来提升空间巨大。

此外伴随刀具消费占比提升，我国刀具市场规模有望在 2020 至 2030 年间保持4.42%CAGR 增长。根据估算，考虑发达国家刀具消费约为机床消费额的 50%左右，车床加工哪些表面伴随我国制造业转型升级在 2030 年我国刀具消费占机床消费额占比有望达到 37%，假设我国机床消费额以 1.5%CAGR 增长，我国刀具市场规模有望在 2023年达到 631 亿元，2020 至 2030 年复合增长率 5%，高于全球市场规模增速。

我国切削刀具总规模经历 2012 至 2016 年波动后，随着“十三五”规划落地，制造业向自动化、智能化发展，转型升级推动了切削刀具行业快速发展，2016 至 2018年刀具年消费规模快速增长，2018 年刀具年消费总额高达 421 亿元。2016-2020 年，我国切削刀具市场规模从 321.5 亿元增长至 446 亿元，CAGR 为 8.53%，增速中枢为 7.8%，远远优于全球市场表现。

小结：刀具作为工业母机的牙齿，是各类机床最重要的核心零部件之一，在我国数控机床的快速发展下刀具行业也相应的水涨船高。数控车床

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车床加工技术要求