慢走丝线切割是电火花线切割的一种，x英文简写是(WEDM-LS)。是利用连续移动的细金属丝(称为电极丝)作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件。

慢走丝线切割机床是利用连续移动的电极丝，对工件进行脉冲火花放电，从而产生6000度以上的高温，熔化金属以达到切割工件的目的。

慢走丝线切割加工出的圆度误差、直线误差和尺寸误差都远远小于快走丝线切割，因此在加工高精度零件时得到了广泛应用。但这种设备造价昂贵，而且电极丝是一次性的，不能像普通线切割电极丝那样重复使用，因此加工成本也要比普通线切割高得多。

想要降低慢走丝加工的成本，就要从以下这几个方面着手：

降低走丝速度

机床默认走丝速度是每分钟10到13米，按照这个速度，一盘电极丝两三天就会消耗殆尽，使加工成本明显上升。如果将走丝速度降低到每分钟1.2到3米，同样的一盘电极丝就可以用15到20天，这是一种效果非常明显的降低成本方法。

但是，这种方法也会造成一个问题，那就是在电极丝损耗较大的时候，切割出的工件会带有一定的锥度，造成尺寸误差。但这个问题并不是不能解决的，因为慢走丝机床本身就具有锥度矫正的功能，只要采用反向锥度补偿的办法，就可以消除因电极丝损耗造成的尺寸误差。

增加放电脉冲 降低限制电压

增加放电脉冲并降低限制电压可以在走丝速度不变的情况下，明显提高工件的切割效率，从而减少每个工件的加工成本。举例来说，某个客户的加工厂采用慢走丝切割一种40毫米厚度的铝质工件，以往切割一件需要耗时2个小时，自从增加了放电脉冲并降低了限制电压后，切割一件只用40分钟，将效率提升到原先的三倍，从而也将慢走丝切割的成本降为原先的三分之一。

但是也有一个小问题，随着进给速度的增加，工件的表面粗糙度也跟着变差，而且还增加了断丝的奉献。因此，必须在加工效率与加工质量之间找到一个平衡点。

优化走刀路径

一块板料上需要割出多个工件，走刀路径是怎样的，对于这个问题，机床上会自动生成相应的程序。但这个程序未必是最优化的，往往存在走刀路径过长的问题，尤其是在断丝后空走部分的处理上更加明显。最好是对走刀路劲进行人工的优化，减少走刀长度，提升切割质量，降低单件的切割成本。

增加空走刀速度

在切割引入段、两处需切割部位之间等位置都不可避免地需要空走刀。空走刀不进行切割，但是也会对电极丝造成损耗。机床默认空走刀速度是每分钟5.5到7毫米，在实际工作中我们将其提高到每分钟25毫米，这样就减少了走刀时间，从而提高了效率。

减少穿丝次数

穿丝次数太多是造成电极丝浪费的一个重要原因，因为慢走丝机床每穿一次丝，都会浪费大约2米的电极丝。因此减少穿丝次数也可以节省电极丝。有些工件既需要割孔又需要割外形，如果切割每个工件都穿丝两次，总穿丝数就是工件数量的两倍。

假如换一种思路，第一件产品先割孔，第二件产品先割外形，下一件产品再先割孔，这样切割下来，穿丝数仅为工件总数加1，减少了大量的穿丝数，不仅节省电极丝，也免去了很多穿丝时间的消耗，一举两得。